はんだ付け加工の目的は、主に部品（ターミナルやワイヤーと呼ばれる部品等）間に電気的導通を確保させることにありました。はんだ付け加工のメカニズム（主に作業手順）について、代表的な例として基板上のランドへのターミナル（ディスクリート部品）のはんだ付け加工についてコメントします。(被はんだ付け部品には様々ありますが、2部品のはんだ付けの基本手順（メカニズム）は、変わらないと考えます。)
はんだ付け加工条件となる、はんだごての容量・形状・温度、やに入り糸はんだ材料等についてはあらかじめ想定された範囲内とし、手作業により実施するものと仮定すると・・・
①ワーク加熱
はんだ付け部に、はんだごてを当て加熱する、被はんだ付け部品である2部品とも同時加熱するが、より熱容量の大きい部品を主体に加熱することが重要である。（はんだの流れ性良好、イモはんだ防止、フィレット形成を良好にしていくため）
②はんだ供給
①で十分に加熱したのち、加熱部分に糸はんだを適正量供給する。供給位置は、加熱された被はんだ付け部品を主体とし、はんだごてへの直接供給は極力避ける。（安全を見るなら、被はんだ付け部品の熱ではんだを溶融させることが、はんだ付け品質を確保できることとなるから）
③はんだ冷却・保持（動かさない）
はんだ冷却過程（自然冷却）では被はんだ付け部品の2部品は絶対（相対的には）動かさない。（はんだの凝固組織を安定させることが重要）
④確認（全数目視）
はんだ付け終了後、はんだ付けの外観（量、つや、光沢、フィレット形状、ホール等）品質を確認する。（はんだ付け認定制度などで、資格を持つ作業者により判断する。資格保有者はすでに基本的な良品、不良品の判断能力が備わっているため）
上記の手順は、手作業はんだ付け工程であり、（外部環境、道具（こて）、温度、タイミング等の変化に柔軟に適応可能という意味で）作業者への依存度の高い工程を前提としているが、自動化を考える場合は、より安全な良品条件範囲となる様、様々な配慮が必要となる。
このはんだ付け工程における手順（メカニズム）を基本とし、手作業及び自動化については様々な配慮が必要となるが、これらに関する支援・指導が コンサルティング対象になります。
(参考ブログ)
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